Этапы изготовления пресс-формы

1) Основанием для начала работ по изготовлению пресс-формы для Группы Компаний "ЛИГ" является  заявка заказчика, которая содержит техническое задание в котором указываются все требования к необходимой пресс-формы. Также в качестве исходной информации заказчик вправе предоставить:

• математическую модель детали, импортированную из любой CAD-системы;
• эскизы или чертежи изделия;
• образцы готовых изделий в качестве прототипа. 

2) На основании предоставленной информации  на производственном предприятии создается 3D модель будущей пресс-формы. Данная модель позволяет детально рассмотреть конструкцию с разных сторон, разрезать деталь в необходимых местах, проверить  модель на возможность сборки. Все это позволяет исключить возникновение неточностей и ошибок. Данная обязательно согласовывается с заказчиком.

3) Проектирование систем подачи материала, транспортной системы, системы крепления пресс-формы - является самым сложным этапом разработки и включает в себя:

• разработку техпроцесса литья;
• построение формообразующих;
• выбор блока и размещение в нем формообразующих;
• проектирование системы охлаждения;
• проектирование системы съема готовых изделий;
• проектирование системы крепления и транспортных элементов;
• оформление конструкторской документации.

На этапе проектирования необходимо предусмотреть максимально возможную производительность конструкции, её износостойкость,ремонтопригодность. При этом затраты на проектирование и изготовления должны быть по возможности сведены к минимуму.  

4) Производство  образца пресс-формы начинается с передачи 3х мерной модели технологам по металлообработке, которые разрабатывают маршрутную технологию изготовления и программы для их выполнения на станках с ЧПУ.

Наибольшее количество деталей пресс-формы изготавливается на фрезерных и электроэрозионных станках. При этом технология обработки заготовки для пресс-формы предусматривает следующие процессы:

• Отжиг, который необходим любой заготовке для снятия остаточных напряжений.
• Черновая обработка , к ходе которой обработке снимается основное количество материала.  Припуски на рабочие поверхности  должны составлять 0,5-2 мм;
• Нормализация применяется для уменьшения риска поводок (деформации) при закалке.
• Получистовая обработка производится с припуском 0,3-0,1 мм. В процессе обработки снимается максимально возможное количество металла и готовится поверхность для окончательной чистовой обработки;
• Закалка – термическая обработка, заключающаяся в нагреве металла выше критической температуры (температуры изменения типа кристаллической решетки), с последующим быстрым охлаждением, как правило, в жидкости (воде или масле). Материал, подвергшийся закалке приобретает бо́льшую твердость.
• Окончательная обработка – это самый ответственный этап всей технологии производства пресс-формы, так как именно на этом этапе выполняются все точные обработки. Для достижения необходимой точности часто требуется специальный дорогостоящий инструмент и высококачественные приспособления;
• Полировка, подгонка и сборка. На этом этапе наконец-то появляется возможность увидеть готовую пресс-форму в сборе, именно здесь обнаруживаются и исправляются все недоработки;
•  Хромирование деталей пресс-формы, подверженных повышенному износу, многократно повышает их твердость. 

5) Испытания образца производится после завершения всех обработок на собственном оборудование или на оборудовании заказчика. В ходе данных испытаний проверяют работу пресс-форму в условиях максимально приближенных к реальным,получают первые образцы  отлитой продукции. Для получения отлитого изделия требуемого качества может производится ее доводка.

6) Предоставление готовой пресс-формы заказчику.